惠州日报讯 （记者冯丽均 通讯员李寰宇）中广核太平岭核电项目1号机组安装现场，随着“激光测量数据满足后续调整工作要求”的声音传出，现场响起一片欢呼声，激光测量通流间隙工作圆满完成。近日，历经4个月的不懈努力，中广核集团核电建设领域中首次采用的创新技术——激光测量技术顺利实现在汽轮机安装阶段的应用。

这项技术理论上的测量误差可控制在0.03毫米以内，仅为人类头发丝直径的一半，精度大大提高的同时，累计可缩短建设工期1个月以上，并且降低风险，对未来同类项目安装起到示范作用。

“汽轮机是电厂最大的转动设备，安装步骤不仅复杂繁多，对精度要求也非常高。其中，要求最为严格的工作就是通流间隙的调整。”该项目相关负责人解释称，通流间隙是指在机组的设计过程中，考虑到机组的一些振动特性、变工况下的响应及应力变化，要在缸体和转子之间留出部分间隙，以避免机组在运行过程中发生因振动大而跳机的事件。

当通流间隙过大时，汽轮机漏汽加剧，会显著影响汽轮机热经济性，如果汽轮机通流间隙过小就可能会导致转子和汽封体的碰磨，严重时会直接损坏汽轮机的转子，造成巨大安全事故和经济损失。因此，将通流间隙调整至合理的范围内是汽轮机安装工作中最为重要的一个环节。

在现场安装过程中，将上百吨的巨大转子与汽缸隔板的间隙调整至规定范围内是一项难度极高、风险极大的安装工作。

以往，汽轮机通流间隙数据通过压铅丝法进行测量，需要来回多次将上百吨的汽轮机转子吊放至汽缸中，得到间隙数据后再进行调整，调整完成后再将转子吊入缸内检查间隙是否符合安装要求，耗时很长。

相比之下，激光测量技术不需要来回吊装测量调整，减少了转子、隔板等大件设备的吊装频率，不但能大幅缩减汽轮机组安装建设的周期，还显著降低了汽轮机安装过程中的风险，提高了间隙调整的精度。

“激光测量通流间隙技术在汽轮机工程安装阶段的成功应用是中广核以创新推动项目高质量建设的生动实践。”上述负责人表示，它的成功应用也标志着项目建设向着明年年初1号机热试攻坚目标再进一步。

太平岭核电项目规划建设6台百万千瓦“华龙一号”核电机组，其中2台机组预计2025年陆续投产发电，是粤港澳大湾区重要的清洁能源基地，也是我国首批“华龙一号”融合示范基地、首个“生态核电建设示范基地”。